Die Automobilindustrie ist ein langjähriger Anwender der 3D-Drucktechnologie für Prototyping- und Designzwecke. Und mit dem anhaltenden Wandel im Automobilbau haben sich auch die Werkzeuge, die Unternehmen im Produktionsprozess einsetzen, verändert. Mit der Entwicklung von 3D-Drucktechnologien wie PolyJet ist es den Herstellern nun möglich, Designs auf eine Weise zu testen, die bisher nicht möglich war.
Ein Prototyp einer Rücklichtabdeckung, in 3D gedruckt mit dem StratasysJ750. (Bild mit freundlicher Genehmigung von Stratasys.)
Diese Entwicklung wurde belegt durch die jüngste Ankündigung von Stratasys, dass das Audi Pre-Series Center und sein Plastics 3D Printing Center in Ingolstadt den Stratasys J750 PolyJet 3D-Drucker zur Konstruktion und Prüfung von Teilen für ihre Automobile einsetzen. Insbesondere bei den Rücklichtabdeckungen geht Audi davon aus, dass die Technologie die Vorlaufzeiten für den Prototypenbau um bis zu 50 Prozent reduzieren wird.
Das Audi Pre-Series Center ist verantwortlich für den Bau physischer Prototypen neuer Designs, bevor diese in die Produktion gehen. Obwohl das Zentrum seit 2002 die Modellierungsmethode der Schmelzabscheidung verwendet, um traditionelle Techniken wie Formguss und Fräsen zu ersetzen, hat die J750 diese Fähigkeit aufgrund ihres einzigartigen Vollfarb- und Multimaterialverfahrens noch weiter ausgebaut.
Ältere 3D-Drucktechnologie ist in Bezug auf ihre Farb- und Materialeigenschaften begrenzt, so dass Audi auf das Fräsen und den Formguss von mehrfarbigen Rücklichtabdeckungen angewiesen ist. Daraus ergab sich die Notwendigkeit, mehrere farbige Komponenten zu einer einzigen Baugruppe zusammenzufügen – ein zeitintensiver Prozess. Im Gegensatz dazu kann der J750 Teile in 500.000 verschiedenen Farbkombinationen mit einer Vielzahl von physischen Eigenschaften drucken, einschließlich der für das Rücklicht-Prototyping erforderlichen Transparenz.
3D-bedruckte Rücklichtabdeckungen, hergestellt durch den J750. Anhand des Bilds wäre es kaum möglich, zwischen den 3D-gedruckten Prototypen und dem fertigen Bauteil zu unterscheiden.
Tim Spiering, Leiter des Audi Plastics 3D Printing Centers, erklärte in einer Pressemitteilung, dass es aufgrund der Designanforderungen von Audi-Fahrzeugen notwendig sei, dass Prototypen “exakte Teilegeometrien, keine Verzerrungen und extrem hohe Qualität, sowie teilegenaue Farb- und Transparenzeigenschaften” aufweisen.
“Beim 3D-Druck von transparenten Teilen habe ich keine vergleichbare Technologie gesehen, die unseren Standards entspräche”, so Spiering. “Mit dem J750 für das Prototyping von Rücklichtabdeckungen können wir unseren Designverifizierungsprozess beschleunigen. Wir schätzen eine Zeitersparnis von bis zu 50 Prozent durch den Einsatz dieser 3D-Drucktechnik im Prototyping-Prozess unserer Rücklichtabdeckungen”.
Diejenigen, die mit den wenigen mehrfarbigen, Multimaterial-3D-Drucktechnologien auf dem Markt vertraut sind, werden Spiering höchstwahrscheinlich zustimmen, dass der J750 wahrscheinlich das einzige System ist, das in der Lage ist farbige, transparente Objekte – wie die Rückleuchten von Audi – zu drucken.
